大家都知道，定、轉子鐵芯是驅動機械的核心，它的質量好壞直接影響到電機的技術性能，那么你知道現在定轉子生產工藝發生了什么變化嗎？

傳統制作鐵芯是用一般普通模具沖制出定、轉子沖片(散片)，經過齊片，再用鉚釘鉚接、扣片或氬弧焊等工藝過程制成鐵芯，對于交流電機轉子鐵芯還需用手工進行扭轉出斜槽，步進電機要求定、轉子鐵芯磁性能和厚度方向均勻，定子鐵芯和轉子鐵芯沖片之間分別要求旋轉一定的角度。這種傳統方法制作，效率低，精度也很難達到技術要求，容易出現鐵芯片側邊拉毛、對不齊的情況，那么現在沖壓技術有何改進呢？

目前，在汽車、家電、航空等制造領域，已廣泛采用高速沖壓多工位級進模制造自動疊片式的結構鐵芯，其中定、轉子自動疊鉚級進模具有制造精度高、結構突出的優勢，同步模具可以兼顧回轉工藝、計數分離機構及安全機構，鐵芯還可以帶自動疊鉚、扭斜、回轉等工藝。

與普通沖模相比，多工位級進模除了沖制精度高、生產效率高、使用壽命長，所沖制鐵芯尺寸精度一致性也更好、容易實現自動化、適合大批量生產等，是電機行業精密模具發展的方向。

傳統普通模制作鐵芯是由散片人工對齊疊鉚，所以很容易出現誤差，在生產過程中不注意的話會出現一些拉毛跑垃圾的情況，這是別的廠家生產的鐵芯，大家可以看到周圍有明顯的拉毛不平整，這對我們電機也有一定損害。使用級進模生產出來的產品，由于是全自動化生產流程，只有進行包裝才需要人工手動操作，在很大程度上避免了產品的碰撞摩擦，沖制精密度更高，導磁性更好，御馬不僅擁有自己的模具設計/制造/維護團隊，而且對產品精度管控嚴格，要求每套級進模磨刃口沖制200W次去進行保養維護，以確保產品的精度及穩定性。